積水(無錫)塑料科技有限公司

稼働状況の見える化で生産性を向上。
DXによるスマート工場の実現で、業務革新を加速。

積水化学工業株式会社の100%子会社として、中国・江蘇省無錫市でガス・水道用の導管に用いるＰＥＥＦ（ポリエチレン製エレクトロフュージョン）継手を製造する積水(無錫)塑料科技有限公司様。製品は100%日本に輸出され、ガス管や水道管の施工に欠かせない大切な役割を担っている。また近年では、PE(ポリエチレン)の耐震性が広く認知され、需要が急増。求められる製品品種も増えたことから、工場の生産性向上を果たすため、設備の稼働状況を見える化するシステムを構築し、DX（デジタルトランスフォーメーション）を実現。生産性の大幅向上を果たすとともに、スマート工場の実現へ大きな一歩を踏み出した。

同社では、高まる製品需要に応えるため、ITを活用した生産性の向上を検討。とくに作業員任せになっていた夜間の設備稼働状況をリアルタイムに把握できるシステム構築を目指し、パートナーにKDDIを選んだ。
その理由について松野氏は「信頼できるパートナーを探す中、中国・蘇州で行われたKDDIのセミナーに参加したところ、製造業におけるIoT、RPAの導入効果について説明を受け、当社の将来ビジョンにぴったりだと感じました。また、担当者が我々の望むシステムを熱心に提案してくれたことも大きな決め手になりました」と経緯を語る。

生産設備見える化システムを導入したことで、1日あたりの生産量が約1%増加。増え続ける需要に応えられる生産能力を獲得できた。
松野氏は「以前は管理者がいない夜間に生産量が落ちる傾向がありましたが、本システムによって設備の稼働状況が可視化されたため、いわゆる監視効果で生産性を向上できました。計画段階では0.3～0.5%程度の増加を見込んでいましたが、予想を上回る成果を達成できました」と言う。

工場内のほぼすべての生産設備の稼働状況をモニタリングできるようになったことで、故障などトラブルの発生状況も正確に把握できるようになった。松野氏は「メインの射出成型機1台につき、3～4台の周辺設備がありますが、ライン停止時にどの設備のトラブルなのか、追うことができるようになりました。状況に合わせて早期に修繕し生産への影響を回避できるほか、将来的には予防保全にも役立てたいと思います」と言う。

今回の生産設備見える化システムは、スマート工場の実現へ向けた第一歩であり、次なる計画も着々と進行している。松野氏は「設備の稼働データと生産計画システムの連携による最適な工程組み立てや、原材料発注・通関手続の自動化、日本のマザー工場との情報共有化を進める予定です。さらに、KDDIからペーパーレス化やオンライン会議システム、スマートグラスなど多様なサービスを提案してもらい、会社全体のデジタル革新が大きく前進しました。今後も協力を得て一層の効率化を進めたいと考えています」と展望を語る。